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Condition Monitoring am Anfang der Anlagenplanung berücksichtigen

Das Wort „Condition Monitoring“ ist seit einigen Jahren in aller Munde und aus dem Bereich des Maschinen- und Anlagenbaus nicht mehr wegzudenken. Dennoch wird meistens aus Kostengründen bei Planungsbeginn auf entsprechende Sensorik verzichtet. Die Folge ist im Vergleich kostenintensivere Nachrüstungen zu einem späteren Zeitpunkt auf Seiten der Anlagenbetreiber. Dabei kann bereits vom Erstausrüster das Thema Condition Monitoring auch sehr gut als Verkaufs-argument genutzt werden

Betrachten wir nur einmal die Hydraulik- und Schmieröle als wichtiges Konstruktionselement für den korrekten Betrieb der Anlage. Als Hydrauliköl hat die Flüssigkeit zunächst die Aufgabe der Kraftübertragung. Dies betrifft die direkte Aufgabe der Maschine. Betrachtet als Schmiermittel hat diese Flüssigkeit aber auch die Aufgabe, die Komponenten der Anlage vor erhöhtem Reibverschleiß zu schützen. Mit der Zeit vermindert sich durch die Alterung des Schmierstoffes oder aber durch den Eintrag von Schmutz und Feuchte die Schmierleistung dieses Konstruktionselementes und ein Schaden an der Anlage droht. Folglich wird der Schmierstoff in regelmäßigen Abständen ersetzt. Ob wirklich notwendig oder nicht ist zu diesem Zeitpunkt selten bekannt.

Ein direkt bei Anlagenplanung eingebautes Condition Monitoring System kann hier sowohl für Anlagenbetreiber Sicherheit bringen und durch verlängerte Ölwechselintervalle Geld einsparen, als auch für den Anlagenhersteller durch Speicherung der Ölzustandskenndaten Sicherheiten im Reklamationsfalle bringen.

Anhand der Ölzustandssensorik der Baureihe BCM aus dem Hause Bühler Technologies können ölzustandsverschlechternde Faktoren wie z.B. Feuchteeintritt, aber auch normaler Verschleiß oder das Eindringen von Fremdstoffen durch die Messung der Feuchte, Permittivität und Leitfähigkeit erfasst werden und somit Ölwechselintervalle optimiert werden.


Bildquelle: Bühler Technologies

 

Durch die kontinuierliche Überwachung der Ölzustandsparameter können Maschinenschäden frühzeitig erfasst und Reparaturen eingeplant werden ohne auf das Ergebnis der nächsten Laboruntersuchung in 4 Wochen zu warten. Dies könnte in der Zwischenzeit schon zum Maschinenausfall geführt haben.

Weitere sinnvolle Kombinationen von Produkten könnten zum Beispiel die Kombination von dem Partikelmonitor BPM mit dem Verschmutzungsanzeiger BCI auf einem Filteraggregat BNF / BKF sein. Als kompakte Einheit behandelt diese Kombination sowohl die Detektion der partikulären Verschmutzung, als auch die Eliminierung durch Filtrierung, sowie die Zustandsüberwachung des Filterelementes.

Die Klassifizierung der partikulären Verschmutzung mit Hilfe des Ölpartikelmonitors BPM in die Reinheitsklassen nach ISO4406 in drei Klassen der Partikelgrößen und Menge bringt den direkten Vorteil des Abgleiches der notwendigen Ölreinheit mit den verbauten Komponenten. So kann sie eine direkte Warnung bei Überschreitung einer Größenkategorie vor Schäden an sensiblen und kostenintensiven Ventilen oder Pumpen bewahren.

Ein bei Planung bedachtes CM-System kann also sowohl für den Anlagenbetreiber durch Kosteneinsparung bei Ölwechseln und Verschleißteilen, als auch für den Anlagenhersteller selbst durch Sicherheit und weniger unspezifische Wartungsvorschläge sinnvoll sein. Eine „Win-win“ Situation für alle Beteiligten.

Bild links:
Verschmutzungsanzeiger BCI überwacht den Differenzdruck in Leitungsfiltern,
Quelle: Bühler Technologies

 

2021-07-12 Condition Monitoring am Anfang der Anlagenplanung berücksichtigen
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